پی سی تمپلیت فروشگاه قالب و افزونه جوملا و وردپرس اورجینال

اخبار

ستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعال

آهن پرایس: در کشور ما تولید کننده ها و کارآفرینان مهم ترن نقش آفرینان اقتصاد می توانند باشند، چرا که با ایجاد واحدهای تولیدی و همچنین با احیای مجدد واحدهای تولیدی از دور خارج شده نه تنها می توان چرخه های صنعت را فعالتر کرد بلکه برای تعداد کثیری از جوانان نیز اشتغال زایی خواهد شد.

بارها پیش آمده که بیان می شود چرا واحدهای تولیدی که تجهیزاتشان قدیمی شده را مجددا بازسازی نمی کنند؟ فی الواقع برای بازسازی این واحدهای تولید کننده نیاز به سرمایه و هزینه کرد می باشد طی دو سال گذشته تا کنون بازسازی این واحدها دچار رکود شده است. بر اساس بررسی های انجام شده دولت برای احیای هر واحد صنعتی که غیرفعال است در سال جاری باید رقمی بسیار بیشتر از سال ۱۳۹۹ هزینه نماید. در سال ۱۳۹۹ هزینه احیای واحدهای صنعتی بالغ بر ۲/۵ میلیارد تومان بود که در سال ۱۴۰۰ جهش چشمگیری را تجربه کرد و به مبلغ ۳.۸میلیارد تومان رسید. بخش جالب توجه این است که به موازات هزینه سنگین برای بازسازی مجدد واحدهای تولیدی، گذراندن هفت خوان رستم و سلسله مراتب های دریافت و تایید مجوز نیز که نه تنها زمان بر است بلکه غالبا برخی هزینه تراشی ها برای ارکان و واحدهای مختلف دولتی به همراه دارد.

برای مشاهده قیمت میلگرد آجدار کلیک نمایید.

بر اساس گزارش های اعلامی از سوی وزارت صمت برخی عوامل در تعطیلی واحدهای صنعتی بسیار اثرگذارند که این عوامل عبارتند از:

کمبود نقدینگی
کاهش میزان تقاضا در بازار که ناشی از افزایش نرخ تورم است.
سرمایه اولیه و سرمایه در گردش
فرسودگی ماشین آلات و هزینه بالای بازسازی مجدد آنها
برخی مشکلات واحدهای حقوقی
مشکلات زیرساخت ها
مالکان و سهام داران یک واحد تولیدی
از بین این ۷ عاملی که اعلام شد دلیل تعطیلی تعداد کثیری از واحدهای تولید کننده همین مساله سرمایه اولیه و سرمایه در گردش بود. در واقع واحدهای صنعتی به نقدینگی و سرمایه در گردش نیازمندند که با رشد نرخ تورم این نقدینگی باید بیشتر شود و این عامل شرایط را سخت تر می نماید. از سوی دیگر برخی تصمیمات غیر کارشناسی و سیاست های غیر اصولی در نظام پولی، بانکی منجر به افزایش هزینه های بازسازی واحدهای تولیدی می گردد.

سیدامیرحسین مدنی، از اعضای نهاد ریاست جمهوری اظهار داشت: برای ارزیابی عملکرد دولت باید همه واحدهای غیرفعال را در بخش های خدمات، گردشگری، صنعت، معدن و کشاورزی در نظر بگیریم اما تنها بخشی که آمار و ارقام دقیقی از آن موجود است بخش صنعت است و بر اساس آمار موجود بیش از ۵۲ هزار بنگاه اقتصادی در حال حاضر تعطیل یا نیمه تعطیلند و از این تعداد بالغ بر ۴۹درصدشان به دلیل مشکلات اقتصادی و یک چهارم از آن به دلیل مشکلات تجهیزات و فناوری تعطیل شده اند.

علی رسولیان،معاون وزیر صمت و همچنین رئیس سازمان صنایع کوچک و شهرک های صنعتی اعلام داشت: ۱۲هزار و ۶۷ واحد از بخش های صنعتی به حالت تعطیل و نیمه فعال در آمده اند که این تعداد به معنی حدود ۲۵ درصد از کل واحدها، راکد هستند.

در نهایت امر آنچه که پرواضح و مبرهن است این است که فشار تحریم تحریم ها و تورم بیشترین ضربه ها را بر واحدهای تولید کننده وارد آورده است. براساس گزارشهای اعلامی سازمان صنایع کوچک و شهرک های صنعتی از بهار تا تابستان ۱۴۰۱ بالغ بر ۵۶ درصد واحدهای راکد صنعتی در شهرک های صنعتی و بقیه آنها در بیرون شهرک ها قرار دارند. در این بازه زمانی حدود ۲۱۱ واحد صنعتی درون شهرک ها و ۱۷ واحد تولیدی نیز بیرون شهرک ها احیا شده اند و مجددا به چرخه فعالیت بازگشته اند.

در ادامه می توانید این خبر را نیز مطالعه نمایید: بررسی عرضه های بورسی آهن آلات

بیشترین چالش های تولیدی در صنایعی بوده که پرمخاطب تر هستند. از جمله صنایع شیمیایی فلزی، سلولزی، کانی های غیرفلزی، برق و الکترونیک که شرایطی سخت را برای ادامه کار دارند. اما چنانچه شرایط به خوبی پیش رود و حداکثر واحدهای صنعتی احیا شوند می توان پیش بینی کرد که بالغ بر ۱۶۷هزار شغل ایجاد خواهد شد. امیدواریم بستری مناسب در جهت احیای مجدد واحدهای صنعتی فراهم گردد که از جمله این واحدها تولید کنندگان فولاد و واحدهای تولید کننده میلگرد،تیرآهن و ورق بعضا به دلیل مشکلات اقتصادی راکد شده اند که با احیای مجدد آنها نه تنها چرخه تولید فعال خواهد شد بلکه برای تعداد کثیری از افراد نیز اشتتغالزایی به همراه خواهد داشت.

 

منبع:ahanprice.com

ستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعال

گزارش‌ها از نرخ محصولات فولادی صادراتی ایران در هفته گذشته حاکی است که نرخ بیلت صادراتی ایران با افزایش ۵/۵ درصدی، حدود ۴۵۸ دلار در هر تن اعلام شد که رقمی معادل ۱/۲ درصد است اما اسلب صادراتی ایران تغییر قیمت نداشت و در حدود ۴۳۰ دلار در هر تن معامله شد.

طبق این آمار نرخ اسلب و بیلت صادراتی ایران به نرخی کمتر از قیمت خود در سال ۱۳۹۹ رسیده است، از سوی دیگر نرخ شمش صادراتی منطقه CIS با افزایش ۲/۵ درصدی حدود ۵۲۸ دلار در هر تن به فروش رسید اما نرخ اسلب صادراتی همین منطقه بین ۴۷۰ الی ۴۷۵ دلار در هر تن اعلام شد که بیانگر کاهش یک درصدی نرخ این محصول است.

فصل سرما و شروع قطعی گاز فولادی ها
در پی محدودیت‌های انرژی که در ۲ سال اخیر در بخش‌های مختلف کشور با آن مواجه هستیم، رضا شهرستانی عضو هیأت مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، در این زمینه اظهار کرد: به شرکت‌های فولادی ابلاغ شده است که به فکر ذخیره کردن سوخت مایع باشند که این امر حکایت از قطعی گاز در فصل زمستان دارد.

وی در ادامه بیان کرد: قطعی مکرر انرژی صنایع فولادی در ۲ سال اخیر به بازماندن فولادسازان از چشم‌انداز تولید کشور که ۵۵ میلیون تن برنامه‌ریزی شده است، منجر خواهد شد.

دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد از عدم چالش قطعی برق شرکت‌های خصولتی در ۲ سال اخیر خبر داد و گفت: کمبود انرژی موجب از دست رفتن فرصت تولید فولاد شد و زمستان امسال نیز مجددا قطعی گاز خواهیم داشت.

 

شهرستانی اظهار داشت: تبعات و آسیب‌های قطعی گاز در صنایع فولادی بیش از تبعات قطعی برق است و تولید آهن اسفنجی که مواد اولیه برای تولید فولاد به شمار می‌رود بدون انرژی گاز مختل خواهد شد.

وی به زیان شرکت‌های خصوصی از قطعی گاز بیش از خصولتی‌ها اشاره کرد و افزود: از آنجایی که شرکت‌های خصولتی زنجیره‌های کاملی دارند کمتر متضرر می‌شوند و نهایتا سود کمتری نصیبشان می‌شود، اما شرکت‌های خصوصی دچار زیان می‌شوند و برخی حتی واحدهای تولیدی خود را می‌فروشند.

شهرستانی در ادامه تصریح کرد: نیمی از صادرات ما شامل محصولاتی مانند تختال، آهن اسفنجی و محصولات میانی است اما بهتر است به جای تختال، بیشتر به صادرات ورق پرداخته شود چرا که ارزش افزوده بیشتری دارد و به سود نوردسازان است.

این فعال اقتصادی ادامه داد: نیاز کشور به میلگرد حدود ۱۰ میلیون تن برآورد شده درحالی که میزان تولید این محصول سالیانه ۳۵ میلیون تن است و از این میزان ۲ میلیون تن هم صادر می‌شود. بازارهای هدف صادراتی ما به خرید محصولات میانی مانند شمش تمایل بیشتری دارند و گویا میلگرد خریدار چندانی ندارد.

شهرستانی از کاهش ۹ هزار تنی صادرات فولاد در سالجاری خبر داد و گفت: به دلیل بالا بودن تعرفه صادرات، روسیه با تخفیفات چشمگیری که ارائه می‌داد بازارهای هدف صادرات ایران را تصاحب کرد.

 

وی به اختلاف قیمت بالایی که بین محصولات بورسی با بازار آزاد وجود دارد، اشاره کرد و گفت: ضعف مدیریت در وزارت صمت آسیب به صنعت فولاد را در پی داشته است، حال در چنین شرایطی برنامه تولید ۵۵ میلیون تن فولاد امری بعید و دور از ذهن است و حتی اگر تولید ۴۴ میلیون تنی هم محقق شود دستاورد بزرگی محسوب می‌شود.

در ادامه می‌توانید این خبر را نیز مطالعه کنید: آمار نگران کننده بازار فولاد ایران

شهرستانی به قیمتگذاری دستوری در بورس کالا اشاره کرد و گفت: عرضه همه محصولات فولادی در بورس کالا الزامی است و در صورت عدم استقبال از محصولات عرضه شده، امکان صادرات آنها فراهم می‌شود. تولید فولاد در کشور ۲ برابر نیازی داخلی است و لزوم عرضه کل محصولات فولادی به معنی به حراج گذاشتن این محصولات است.

وی در پایان بیان کرد: برای جلوگیری از ضرر و زیان تولیدکنندگان بهتر است به آنها در عرضه محصولات خود حق انتخاب بدهیم، اینکه چه حجمی از تولیدات خود را در کجا عرضه کنند. فاصله قیمتی چشمگیری که فولاد ایران با محصولات فولادی جهانی دارد موجب تعیین تعرفه سنگین برای فولاد ایران و کسب سود چشمگیری از آن شده است.

 

منبع: ahanprice.com

ستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعال

آهن پرایس: کمبود انرژی برق، گاز و آب از اساسی‌ترین چالش‌هایی است که در چندسال اخیر در صنایع فولادی مشاهده می‌شود و تحقق اهداف سالانه و تولید میزان برنامه‌ریزی شده توسط فولادسازان نیز در گرو تأمین منابع است.

تولید ۵۵ میلیون تن فولاد، هدفی است که برای دو سال آینده برنامه‌ریزی شده اما به نظر می‌رسد این هدف بدون در نظر گفتن منابع انرژی کشور و کمبودهای موجود برنامه‌ریزی شده است.

در همین زمینه کامران وکیل دبیر اتحادیه تولیدکنندگان و صادرکنندگان محصولات معدنی ایران اظهار کرد: برنامه‌ریزی برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد تا سال ۱۴۰۴ از جمله برنامه‌هایی است که به نظر می‌رسد بدون در نظر گرفتن زیرساخت‌ها و ظرفیت‌ها تعیین شده است.

وی در ادامه بیان کرد: تولید فولاد تنها در گرو تأمین مواد اولیه و تجهیزات نیست بلکه تأمین زیرساخت‌ها، تأمین انرژی آب، برق، گاز و صنایع تبدیلی نیز اساس تولید فولاد است.

وکیل با اشاره به میزان مصرف آب برای تولید هر تن فولاد اظهار کرد: برای تولید هر تن فولاد حدود ۲۰۰ متر مکعب آب نیاز است با این حساب برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد حدود ۱۱ میلیارد مترمکعب آب مصرف خواهد شد که این رقم از میزان بارندگی سالانه کل کشور بالاتر است.

دبیر اتحادیه تولیدکنندگان و صادرکنندگان محصولات معدنی ایران بیان کرد: در حال حاضر یکی از بحران‌های اصلی کشور برداشت بیش از اندازه از منابع آبی کشور و تشدید خشکی دریاچه‌ها و فرونشست زمین در شهرهای مختلف کشور است؛ حال در چنین شرایطی صنایع فولادی کشور غالبا در مناطق مرکزی و کم آب کشور تأسیس شده‌اند که این امر شهرها را بیش از پیش با بحران مواجه کرده است، از جمله این شهرها می‌توان به اصفهان، شیراز، اهواز، یزد و ... اشاره کرد.

 

وکیل در ادامه تأکید کرد: ساخت کارخانه در مناطق خشک و کم‌آب کشور مؤید جاگذاری نادرست و بدون درنظر گرفتن شرایط و امکانات منطقه مورد نظر است، حال با توجه به چنین عملکردی می‌توان گفت تولید ۵۵ میلیون تن فولاد نیز بی‌شباهت به این نوع تصمیمات نیست و به نظر نمی‌رسد چندان برنامه‌ریزی شده و برپایه محاسبات واقعی باشد.

وی در پایان با اشاره به ساخت انواع مختلف کارخانه در ۴۰ سال گذشته، افزود: اکنون ساخت واحدهای فولادی بیش از هر کارخانه دیگری رونق دارد اما تا پیش از این ساخت کارخانه‌های سیمان، کاشی و سرامیک و ... رونق داشت اما می‌بینیم که این واحدها درحال حاضر تولیدی ندارند و به عبارتی به خواب رفته‌اند، در چنین شرایطی بعید نیست که صنعت فولاد هم گرفتار همین جریان شود.

حال با توجه به چالش‌های اساسی که در زمینه تولید ۵۵ میلیون تن فولاد وجود دارد، جواد حسینی‌کیا نایب رئیس کمیسیون صنایع و معادن مجلس تولید ۵۵ میلیون تن فولاد را امکان‌پذیر خواند و اظهار کرد: با وجود تحریم‌هایی که به کشور تحمیل شده ظرفیت جدید در زنجیره فولاد رشد چشمگیری داشته است.

وی در ادامه بیان کرد: تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در کشور دور از دسسترس نیست و فقط باید به فکر ابتدای زنجیره فولادی بود چراکه بازار پتانسیل فراوانی در این زمینه دارد.

نماینده مردم کرمانشاه در مجلس شورای اسلامی افزود: تأمین سنگ آهن مورد نیاز برای تولید فولاد با اکتشافات با عمق بالا میسر می‌شود، از آنجایی که صنعت فولاد دومین صنعت پیشران در دنیا به شمار می‌رود و به همین میزان نیز ارزش افزوده، اشتغالزایی و گردش مالی بالایی نیز دارد، از همین رو ضروری است نقدینگی بیشتری در این بخش از صنعت متمرکز شود.

حسینی‌کیا تصریح کرد: یکی از راه‌های هدایت نقدینگی به این صنعت ایجاد اعتماد است و اعتمادسازی هم به بیان گردش‌های مالی در این حوزه وابسته است؛ همچنین ایجاد صندوق ضمانت توسط دولت برای جبران زیان سرمایه‌گذاری در این حوزه، از دیگر راهکارها به شمار می‌رود.

وی درباره حمایت‌هایی که از این صنعت می‌شود به اصلاح قوانین این حوزه در صحن علنی اشاره کرد و گفت: حدود ۴۰۰ ماده قانونی در این حوزه هست که نیاز به بازبینی دارد و این قدمی برای حمایت از این صنعت توسط قانونگذاران است.

این نماینده مجلس شورای اسلامی به بازبینی نحوه اکتشافات تأکید کرد و ایجاد توازن در این صنعت را از نتایج این تصمیم دانست چراکه به عقیده وی این امر از جمله چالش‌های اساسی صنعت فولاد کشور به شمار می‌رود.

 

وی معتقد است ما با ظرفیت پایینی فولاد تولید می‌کنیم درحالی که کشور ما در زمینه صنعت فولاد ظرفیت و توانایی بالایی دارد؛ بنابراین نیاز است که ارزش افزوده ایجاد و محصولات هم صادر شود.

حیسنی‌کیا در ادامه به اهمیت و راهبردی بودن صنعت فولاد تأکید کرد و افزود: واحدهای مختلف زنجیره فولاد هر یک دارای تشکلی صنفی است که از منافع آنها حمایت می‌کند و هر کدام از آنها هم از منافع تشکل‌های خودشان حمایت می‌کنند بنابراین شاید تعارضاتی نیز مشاهده شود اما نمی‌شود از تولید حمایت کرد اما تولیدکننده را نادیده گرفت و حمایت نکرد.

در ادامه می‌توانید این خبر را نیز مطالعه کنید: مهمترین موانع صنعت فولاد کشور

به عقیده وی لزومی ندارد محصولی که در کشور تولید می‌شود از طریق واردات نیز تأمین شود و اگر زمینه و زیرساخت تولید ۵۵ میلیون تن فولاد مهیا شود، تحقق آن چندان بعید نخواهد بود.

این نماینده مجلس در پایان بیان کرد: اقدام اساسی و اصولی برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد به تحقق آن منجر خواهد شد که لزوما این میزان هم در داخل به مصرف نمی‌رسد و می‌توان حدود ۱۴ میلیون تن از آن را صادر کرد.

 

منبع: ahanprice.com

ستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعال

پروفیل از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان سازی است که در نمونه های متعددی تولید و روانه بازار آهن می شود. پروفیل در بازار آهن به دو دسته باز و بسته تقسیم می گردد که پروفیل زد جز دسته پروفیل های باز به شمار می آید. این پروفیل یکی از مقاطع فولادی است که همانطور که از نامش پیداست به شکل حرف Z لاتین می باشد. پروفیل زد در امور ساختمانی برای زیرسازی سقف های شیب دار، صنعت کشتی سازی، ساخت درب و پنجره و ... استفاده می شود. پروفیل زد در نقشه های فنی مهندسی با نماد Z نشان داده می شود و برای اطلاعات بیشتر بدانید عددی که بعد از نام پروفیل زد می آید نشان دهنده ارتفاع پروفیل است. هدف تیم مدیران آهن از این نوشته پرداختن به معرفی پروفیل زد، معرفی استاندارد پروفیل زد، بررسی مشخصات، مزایا و ... می باشد.

ستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعال

ورق سیاه

ورق سیاه یکی از پرکاربردترین انواع ورق‌های فولادی است که هم به طور مستقیم مورد استفاده قرار می‌گیرد و هم به صورت تبدیل به تجهیزات دیگر، از آن استفاده می‌شود. این ورق با استفاده از فرآیند نورد گرم تولید می‌شود. با توجه به این که ورق‌های سیاه در طول فرایند نورد گرم حرارت زیادی را تحمل می‌کنند، سطحی مات دارند؛ به همین دلیل به ورق‌های تولیدی در نورد گرم، ورق سیاه هم گفته می‌شود. این ورق‌ها البته سطح ظاهری مناسبی هم ندارند و به طور معمول صاف و صیقلی نیستند؛ بنابراین بیش‌تر در مواردی استفاده می‌شوند که شکل ظاهری از اهمیت زیادی برخوردار نیست.

ورق روغنی :

همانند ورق سیاه، نام ورق روغنی هم ربطی به چرب بودن سطح این نوع ورق ندارد بلکه به خاطر صیقلی و براق بودن سطح این نوع ورق در بازار به اصطلاح به آن‌ روغنی گفته می‌شود. فرآیند تولید ورق‌های روغنی به روش نورد سرد انجام می‌شود و دلیل براق بودن محصول نهایی نیز همین روش تولید است. هدف از تولید این نوع ورق دستیابی به کیفیت سطحی بالا و تهیه ورق‌هایی با ضخامت‌های پایین‌تر است. روش تولید ورق روغنی بدین گونه است که محصول خروجی فرایند نورد گرم (پس از خنک شدن)، وارد فرآیند اسید شویی (توضیحات تکمیلی را می‌توانید در بخش بعدی مربوط به ورق‌های اسید شویی مطالعه کنید)، می‌شود و پس از اتمام این فرآیند ورق روغن‌کاری شده و مجدداً کلاف پیچ می‌گردد.

ورق اسید شویی :

یکی دیگر از انواع ورق ، ورق اسیدشویی است. پس از تولید ورق در فرایند نورد گرم، به دلیل حرارت بالای ورق و پاشش مداوم آب بر روی سطح آن برای خنک کاری در فرایند نورد، روی سطح ورق اکسید آهن تشکیل می‌گردد. حال به‌منظور حذف پوسته‌های اکسید شده بر روی سطح ورق فرایند اسید شویی بر روی آن انجام می‌گیرد.

فرایند اسید شویی به این صورت است که ورق در دستگاه مربوطه قرار گرفته و وارد خط اسید شویی می‌گردد. در خط اسید شویی ورق از مخزن اسید (که معمولاً اسیدکلریدریک است) عبور می‌کند و پس از طی شدن فرایند در انتها مجدداً به‌صورت کلاف جمع می‌گردد.

ورق گالوانیزه :

ازآنجایی‌که خوردگی و زنگ‌زدگی ورق‌های فولادی همیشه عاملی مورد توجه بوده است و از طرفی تولید ورق‌های فولادی ضدزنگ و مقاوم در برابر خوردگی برای مصارف صنعتی اقتصادی نیست، ورق‌های گالوانیزه تولید و ساخته شده‌اند. برای روکش کردن ورق‌های فولادی روش‌های گوناگونی وجود دارد اما گالوانیزه کردن ورق‌ها اقتصادی‌ترین روش ممکن است.

برای تولید ورق‌های گالوانیزه از ورق روغنی استفاده می‌شود و روش کار بدین صورت است که ورق روغنی را در وان مذاب روی غوطه‌ور کرده تا با توجه به ضخامت مورد نظر فلز روی بر سطح ورق قرار گیرد.

ورق رنگی :

یکی دیگر از انواع ورق فولادی ، ورق رنگی است. ورق رنگی در واقع ورق گالوانیزه‌ای است که با یک پوشش رنگی الکترواستاتیک پوشانده شده. ورق‌های رنگی فولادی با 15 تنوع رنگی تولید و به بازار عرضه می‌شوند و معمولاً در تولید سقف سوله، آلاچیق و شیروانی‌ها، تولید لوازم‌خانگی و اداری، ساخت تجهیزات سرمایشی و گرمایشی و بسیاری موارد دیگر کاربرد دارد.

فرایند تولید ورق رنگی بدین گونه است که ابتدا کلاف گالوانیزه وارد بخش آماده‌سازی ورق شده و با طی کردن فرایندی چربی‌ها و ناخالصی‌های روی سطح ورق پاک‌سازی می‌گردد. در مرحله بعد ورق از بین غلتک‌های برس کار عبور کرده تا سطح ورق به‌طور کامل صاف و یکنواخت گردد. پس‌ازاین مرحله سطح ورق با آب شستشو شده و با هوای گرم خشک می‌گردد.

پس از آماده‌سازی، ورق وارد مرحله رنگ‌آمیزی می‌شود. البته با توجه به اینکه رنگ ورق‌های فولادی از نوع الکترواستاتیک است اصطلاح رنگ‌آمیزی صرفه به‌منظور رنگ شدن استفاده‌شده و خبری از رنگ مایع و فرچه و قلم‌مو نیست. فرایند رنگ‌آمیزی بدین‌صورت است که ابتدا یک نوع رنگ پایه پلیمر به‌صورت پودر بر روی سطح بالایی و پایینی ورق پاشیده می‌شود و سپس ورق وارد کوره پخت می‌شود.

ورق آجدار:

ورق آجدار به‌نوعی ورق فولادی اطلاق می‌شود که بر روی سطح آن با ترتیب و نظم مشخصی برجستگی‌هایی هندسی وجود دارد. از آنجایی که ورق‌های فولادی به‌طور معمول صاف و مسطح هستند، امکان حرکت کردن یا قرار دادن سایر اجسام بر روی آن‌ها وجود ندارد و هر جسمی بر روی آن‌ها به سادگی لیز می‌خورد، به همین منظور و با هدف فراهم کردن امکان حرکت بر روی سطوح فولادی ورق‌های آجدار تولید می‌شوند.

ورق قلع اندود

این نوع ورق‌های فولادی یکی از آشناترین ورق‌ها نزد عموم مردم هستند؛ چرا که استفاده بسیاری زیادی از آن‌ها جهت تولید ظروف مواد غذایی وجود دارد. ورق‌های قلع اندود در دسته ورق‌های پایه روغنی قرار می‌گیرند و در اصطلاح عامیانه به ان‌ها حلب هم گفته می‌شود. برای تولید این ورق‌ها یک لایه قلع بر روی ورق روغنی قرار می‌دهند تا خاصیت ضد زنگ زدگی و ضد خوردگی پیدا کند. در واقع روش ساخت ورق‌های قلع اندود شباهت زیادی به تولید ورق‌های گالوانیزه دارد. اما نکته مهم این جا است که قلع خاصیت ضد خوردگی بیش‌تر نسبت به روی دارد، بنابراین در محیط‌های اسیدی هم می‌توان از آن استفاده نمود.